：模切工程设计中4个必要的基础环节有哪些……

在模切生产中，工程师起到一个“桥梁”的作用要考虑生产中的方方面面，具备良好的材料知识，对模切产品有清晰的概念，对模切设备和刀具也十分的了解。下面我们一起来看看在生产中，模切工程师要考虑哪些因素？

01、材料

选材的标准是市场通用率高，货源充足，质量稳定，价格相对便宜的物料，也可选仓库有大量库存的物料，或独有的主材料合作伙伴。模切时要充分考虑到材料的厚度、硬度、易变形度，溢胶程度等，是否适合模切，该怎样模切等问题。

材料的利用率要尽量的最大化，是在工艺可行性的基础上，选择或裁剪合适的来料宽度，选择合适的产品间距和跳距。对材料宽度的把握，设定来料宽度是依据现有设备的能力，产品的尺寸，刀具的成本，调刀的时间，工艺的难易，生产量的大小来综合考虑的。

如我们模切的产品宽度是 20mm， 形状简单，生产量适中，我们一般会选择平刀机，开 6 * 1 左右的模，宽度设为 135mm ，现有设备的宽度能力基本都在 150mm 以上，可以满足要求。如果来料的宽度不能指定，我们开模时需要把此因素考虑进去，认真计算核对是把材料的利用率最大化。

02‘、产品的形状结构和料带排布图

在满足客户的使用要求时，要尽量适合模切加工，有些产品设计时曲线过于繁琐，难以成形，或有微孔，小细条或细缝等难以加工或难以保证精度，不具有量产性，一定要尽早提出，给出修改意见。

模切产品的排废工作非常重要，直接关系到产品质量和工时成本，排废追求的原则是速度快，质量好，能自动排废就不用手工。自动排废的特点是速度快，效率高，多刀工艺用自动排废优势非常明显，边模切边排废，降低因再度粘连而造成的废料难排，有一些粘性很强的胶还必须用滚刀排废。

手工排废的特点是比较灵活，可处理一些复杂难排废的产品，但效率较慢。常用热熔胶的窗口胶，产品弯折形状比较多，且有些位置胶块的面积非常小，自动排废很难，用手工才行，还有无基材的胶，换自带离型纸容易产生不良，若不能更换离型纸则意味着很多时候采用不了自动排废，需要用手工。

影响排废的因素有很多，主要有材料的性能，产品形状和结构，产品的排布，工艺等构成。卜面分别举例说明材料性能的影响：胶带的粘性和流动性，材料的硬度和厚度等。

03、设备和刀具

根据产品的特点和生产量的大小，选择合适的设备和刀具，目的是充分发挥设备的效益，要兼顾刀具的使用寿命和成本，调试的难度和效率等。

从整个工艺流程上讲， 也要考虑到刀具的因素。设计样品时，注意产品尺寸的修正，某些产品材料韧性较大，易变形。注意开刀时加入修正系数，需要修正的情况主要有两种：①材料仲缩性强，机器拉压下，材料延伸，模切后材料回弹收缩，导致尺寸产生偏差，主要产生在保护膜产品。②材料较厚，模切后产生微量的涨幅，导致尺寸产生偏差。

刀具设计，模数多。

优点：生产速度快，效率高一

缺点： 价格高；调机时间长；制造时间长；尺寸 NG 的机率大（不是绝对）

04、工艺

要简单合理，稳定性高，材料利用率高，排废难度要小。特别是多层复杂的产品，模切和排废的工艺很重要，如果掌握不好，很有可能做不出产品或造成浪费率及刀具维修率很高。

模切工艺按设备一般可分为平刀工艺，圆刀工艺，激光工艺，雕刻工艺等。量产中用的平刀和圆刀都属于成型刀具工艺加工。在加工过程中一般又分为单刀模切工艺和多刀套位模切工艺。

• 单刀模切工艺

单刀工艺主要用在简单的产品上，优点：

1、效率高，精度高，注意点是有内框的产品。单层或多层材料结构形状一致，没有内框的产品，用简单的单刀工艺一次成型。

2、有内框，但可以切穿排废或提取排废的，用单刀工艺比较好。

3、、手柄要求遮胶，但手柄可以位于料带两侧的，直接挂遮胶材料在机台上，产品用一把刀模切。

4、特殊平刀情形的，手柄位要手工排废的，但双面胶的基材是纸或薄PET，用单刀工艺即可，连接处的胶用压痕刀线压断，压痕线比周围的刀线稍高，节省工时。

• 多刀套位模切工艺

多刀套位模切工艺一般用在单刀不能完成的工艺，结构复杂的产品。下面我们以基础的双刀配合入手为大家简单讲解下排工艺的要点。

如图所示，通常开刀模时，手柄位置的模切刀线分别切入成品0.1mm和0.5mm左右，以保证衔接。如图所示常见的对位和上下模刀。

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