前言：质量管理对于一家生产制造业的企业的重要性是毋庸置疑的，以下这18个质量管理常用的公式，可以让你事半功倍，还不赶紧收藏！

  1、废品率

• 废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
• 总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。

应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。

• 返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。
• 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。

直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。

公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。

公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。

公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。

公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。

公式：顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）×100%。

公式：进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。

• 内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失；
• 外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；
• 报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
• 返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
• 顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
• 产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；

• 投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。

• 检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。

• 生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。

• Ci：内部损失成本，它由报废损失率、返修率、仃工费、 降级损失率、 产品质量事故处理费等组成
• Ce ：外部损失成本，它由索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费等组成

• Po ：工业总产值（均为现行价）

• n：为抽样数量；
• d：为检出不合格数；
• b：为在合格品中检出不合格品数；

• k：为错检数，在d中实际上是合格的数量。

• d：为检出不合格数；
• b：为在合格品中检出不合格品数；

• k：为错检数，在d中实际上是合格的数量。

（进厂检验时退货）